Bakım Terimleri Sözlüğü

Varlık yönetimini optimize etmek ve operasyonların sorunsuz ilerlemesini sağlamak için temel bakım terimlerini anlamak oldukça önemlidir. Bu sözlük, bakım yönetimi dünyasında kolayca yol almanıza yardımcı olacak, sık kullanılan bakım kavramlarının açık tanımlarını sunar. İster CMMS’e yeni adım atmış olun, ister sektörde deneyimli bir uzman olun, bu kaynak bilgi birikiminizi artıracak ve bakım stratejilerinizi geliştirmenize katkı sağlayacaktır.

A-E

Acil Bakım (Emergency Maintenance)

Beklenmedik arızalar veya kritik bozulmalar nedeniyle, güvenlik, üretim veya operasyonlar üzerinde doğrudan risk oluşturan durumlarda yapılan, planlanmamış ve acil bakım faaliyetleridir.

Amortisman (Depreciation)

Bir varlığın zaman içinde, özellikle aşınma ve yıpranma nedeniyle değer kaybetmesi durumudur. Ekipmanın amortismanını hesaplamak, bir varlığın onarılmaya devam edilmesinin mi yoksa yenisiyle değiştirilmesinin mi daha maliyet etkin olacağını belirlemeye yardımcı olur.

Anahtar Performans Göstergeleri (Key Performance Indicators – KPI)

Bakım faaliyetlerinin etkinliğini değerlendirmek için kullanılan nicel ölçütlerdir. Örneğin; Arızalar Arası Ortalama Süre (MTBF), Onarım İçin Ortalama Süre (MTTR) ve Genel Ekipman Etkinliği (OEE) gibi göstergeler.

Anahtar Zaman (Wrench Time)

Bir bakım teknisyeninin, bakım işi yaparken elinde aletle harcadığı zamanı ölçen bir ölçüttür. Anahtar zaman, aletleri ve yedek parçaları toplama, iş emirlerini okuma, iş yerine seyahat etme, mola verme, talimat verme ve diğer bakım dışı görevler gibi faaliyetlere harcanan zamanları hariç tutar. etme, mola verme, talimat verme ve diğer bakım dışı görevler gibi faaliyetlere harcanan zamanları hariç tutar.

Arıza Analizi (Failure Analysis)

Bir varlığın arızalanması veya bozulmasının ardından, kök nedenini belirlemek amacıyla arıza verilerinin toplanması ve analiz edilmesi sürecidir. Arıza analizinin temel amacı, varlık güvenilirliğini artırmak ve gelecekte oluşabilecek arızaları önlemektir.

Arıza Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis – FTA)

Bir sistem veya makinenin arıza potansiyelini analiz etmek için kullanılan grafiksel ve matematiksel bir araçtır. Arıza Ağacı Analizi, risk azaltma için yukarıdan aşağıya bir yaklaşım benimser; olası bir arızanın (tepe olay) belirlenmesiyle başlar ve kök nedenlere ulaşmak için geriye doğru ilerler. Kritik arıza noktalarını belirleyerek, bu riskleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için gerekli önlemlerin alınmasını sağlar.

Arıza Bakımı (Breakdown Maintenance)

Bir varlık arızalandıktan sonra yapılan, varlığı yeniden optimum çalışma koşullarına getirmeyi amaçlayan bakım türüdür. Bazı arızaların önüne geçilemese de, etkili bir arıza bakım yönetimi, duruş sürelerini ve buna bağlı kayıpları en aza indirmeye yardımcı olur.

Arıza Tespiti (Fault Detection)

Bir ekipmandaki arızanın, tamamen bozulma gerçekleşmeden önce tespit edilmesi sürecidir. Arıza tespiti, ekipman arızalarını anlamanın önemli bir parçasıdır ve bakım ekiplerinin erken müdahale ederek plansız duruşları önlemesine olanak tanır.

Arıza Toleransı (Fault Tolerance)

Bir sistemin veya ekipmanın, mevcut bir arızaya rağmen çalışmaya devam edebilme yeteneğidir. Yüksek arıza toleransına sahip sistem ve ekipmanlar, kullanılan tolerans mekanizmasına bağlı olarak, arıza anında tamamen veya kısmen işlev görmeye devam eder ve operasyonel sürekliliğin korunmasına yardımcı olur.

Arızalar Arası Ortalama Süre (Mean Time Between Failures – MTBF)

Bir ekipmanın tamir edilip tam işlevselliğine kavuşturulması için geçen süredir. MTTF, MTTR ve MTBF, bakım departmanlarının ekipman bakımı ve yaşam döngüsünü daha iyi anlamak için kullandığı üç ana arıza metriğidir.

Arızaya Kadar Ortalama Çalışma Süresi (Mean Time To Failure – MTTF)

Bir ekipmanın değiştirilmesi gerekmeden önce işlevini yerine getireceği beklenen süredir. MTTF, MTTR ve MTBF, bakım departmanları tarafından ekipman bakımı ve yaşam döngüsünü daha iyi anlamak amacıyla kullanılan üç ana arıza metriğidir.

Arızaya Kadar Çalıştırma (Run-To-Failure)

Ekipmanın arızalanmasına kadar herhangi bir bakım yapılmadığı ve yalnızca arıza sonrası müdahale edilen bakım stratejisidir.

Bakım (Maintenance)

Bir işletmenin operasyonları için kritik öneme sahip fiziksel varlıkların düzenli bakımını veya korunmasını sağlayan süreçtir. Çoğu işletme, üç temel bakım türünü (önleyici, kestirimci ve düzeltici) bir arada kullanır ve ihtiyaçlarına en uygun bakım stratejisini seçerek çalışmalarını organize eder.

Bakım Kolaylığı (Maintainability)

Ekipman üreticileri, operatörleri ve varlık yöneticileri tarafından, bir varlığın ne kadar kolay bakım yapılabildiğini tanımlamak için kullanılan bir kavramdır. Bakım kolaylığı, Güvenilirlik, Kullanılabilirlik ve Bakım Kolaylığı (RAM) analizinin bir bileşenidir ve atıkları azaltıp varlıkların üretkenliğini artırmada önemli rol oynar.

Bakım Kontrol Listesi (Maintenance Checklist)

Bakım personelinin ekipman bakım görevlerini kaydetmesi ve kritik adımların tutarlı bir şekilde takip edilmesini sağlamak için kullanılan bir araçtır. Önleyici bakım kontrol listeleri, güvenliği artırma ve standart işletim prosedürlerine uyumluluğu sağlama gibi birçok fayda sunar.

Bakım Maliyetleri (Maintenance Costs)

Fiziksel varlıkların optimum çalışma koşullarında tutulmasına yönelik tüm maliyetleri kapsar. Tüm bakım maliyetlerinin kapsamlı bir şekilde anlaşılması ve farkında olunması, verimli bir bakım programı yönetimi için kritik öneme sahiptir.

Bakım Politikası (Maintenance Policy)

Bakım departmanından beklentileri tanımlayan ve üst yönetim tarafından oluşturulan, sahiplenilen ve yönetilen belgedir. Bakım politikası içeriği, organizasyonun misyonu, değerleri ve iş hedefleriyle uyumlu olmalı ve bunları desteklemelidir.

Bakım Raporu (Maintenance Report)

Geçmiş bakım faaliyetlerinin detaylı bilgilerini veya özetlerini sunan ve bu faaliyetlerin maliyetlere, varlıklara ve işletme performansına olan etkilerini açıklayan bir belgedir. Genellikle KPI’lar ve performans göstergelerini izlemek için kullanılır ve bakım departmanının organizasyonun başarısına ve verimliliğine katkısını ortaya koyar.

Bakım Stratejisi (Maintenance Strategy)

Bir organizasyonun bakım ihtiyaçlarını yönetmek için oluşturulan kasıtlı plandır. Bakım gerekliliklerinin belirlenmesi, uygulama yöntemleri, değerlendirme ve dokümantasyonu içerir. Her kuruluş, kendi özel ihtiyaçlarına en uygun bakım stratejisini seçmelidir.

Bakım, Onarım ve Operasyonlar (Maintenance, Repair, and Operations – MRO)

Varlıkları korumak için kullanılan ürün ve hizmetler kategorisi, yedek parçalar, araçlar, sarf malzemeleri ve bakım ile ilgili faaliyetleri içerir.

Barkod (Barcode)

Farklı genişliklerde çizgiler ve boşluklardan oluşan, makineler tarafından okunabilen bir desen sistemidir. CMMS ile entegre edildiğinde barkodlar, varlıkları hızlı bir şekilde tanımlamak ve bakım ekiplerine temel varlık bilgilerine anında erişim sağlamak amacıyla taranabilir. Barkod ile varlık takibi, bakım programlarının verimliliğini artırır ve çeşitli avantajlar sunar.

Bilgisayar Destekli Tesis Yönetimi (CAFM)

İş yönetimi, davranış bilimleri, mimarlık ve mühendislik prensiplerini entegre eden ve organizasyonel performansı artırmayı amaçlayan bir teknolojidir. CAFM sistemleri, tesis yöneticilerinin günlük operasyonları takip etmesine, yönetmesine ve raporlamasına yardımcı olur.

Bilgisayarlı Bakım Yönetim Sistemi (CMMS)

Şirketlerin tüm bakım operasyonlarını yönetmesine, otomatikleştirmesine ve optimize etmesine yardımcı olan yazılım çözümüdür. İngilizce adıyla Computerized Maintenance Management System (CMMS) olan bu sistem, tüm bakım verilerini merkezi bir web ve mobil platformda toplar ve ekiplerin tüm bakım faaliyetlerini tek bir noktadan yönetmesini sağlar.

Boşta Kalma Süresi (Idle Time)

Bir varlık (örneğin bir makine veya çalışan), kullanılmaya hazır ve çalışır durumda olmasına rağmen üretken bir işte aktif olarak kullanılmadığı zaman dilimidir. Boşta kalma süresi, mevcut çıktı ile varlığın potansiyel maksimum üretkenliği arasındaki farkı gösterir.

Çalışma Süresi (Uptime)

Bir sistemin güvenilirliğini ölçen, bir makinenin çalıştığı ve kullanılabilir olduğu zamanın yüzdesi olarak ifade edilen bir ölçüttür.

Çalışma Saatleri (Operating Hours)

Bir makinenin veya sistemin aktif çalışma süresini ölçmek için kullanılan zaman birimidir. Çalışma saatleri; Toplam Ekipman Etkinliği (OEE) gibi verimlilik metriklerinin ve MTTF gibi arıza metriklerinin hesaplanmasında kullanılır.

Duruma Dayalı Bakım (Condition Based Maintenance)

Varlıkların mevcut durumuna dayalı olarak gerçekleştirilen bakım yaklaşımıdır. Duruma dayalı bakım, varlıkların durumunu izleme verilerini kullanarak proaktif bakım yapılmasını sağlar ve olası bozulmaları erken aşamada tespit ederek müdahale etmeye imkân tanır.

Durum İzleme (Condition Monitoring)

Bir varlığın durumunun izlenmesi ve olası sorunların veya bakım ihtiyaçlarının tespit edilmesi sürecidir. Bu süreç; titreşim analizi, ultrasonik testler, kızılötesi testler gibi çeşitli yöntemler içerebilir.

Düzeltici Bakım (Corrective Maintenance – CM)

Bir arıza meydana geldikten sonra veya daha fazla bozulmayı önlemek amacıyla bir varlıktaki kusur veya hataların düzeltilmesi için yapılan bakım faaliyetleridir.

Endüstriyel Bakım (Industrial Maintenance)

Endüstriyel ortamlarda arızaları en aza indirmek, çalışma süresini maksimize etmek ve varlıkların optimum durumda çalışmasını sağlamak için uygulanan süreçler ve sistemlerdir. Üretim ekipmanlarının endüstriyel ölçekte yönetimi ve bakımı, uzman kaynaklar ve kapsamlı bir bakım araçları listesi gerektirir.

Ekipman Güvenilirliği (Equipment Reliability)

Bir makine veya sistemin, normal çalışma koşullarında belirli bir süre boyunca, arızalanmadan tasarlandığı işlevi yerine getirme yeteneğidir.

Ertelenmiş Bakım (Deferred Maintenance)

Kaynak yetersizliği nedeniyle bakım çalışmalarının ileriki bir tarihe ertelenmesi uygulamasıdır. En etkili bakım programları, ertelenmiş bakımları yönetmek için net bir sürece sahiptir ve kaçınılmaz kaynak kısıtlarını öngörerek bunlara yönelik önlemler alır.

F-M

Güvenilirlik (Reliability)

Bir bileşen veya sistemin, belirli bir süre boyunca normal çalışma koşullarında belirlenen performans standartlarını karşılama yeteneğidir. Güvenilirlik, RAM (Güvenilirlik, Kullanılabilirlik ve Bakım Kolaylığı) analizinin temel unsurlarından biridir ve varlık verimliliğini artırırken israfı azaltmaya yardımcı olur.

Güvenilirlik Mühendisliği (Reliability Engineering)

Daha güvenilir ürünler geliştirmek için en iyi mühendislik uygulamalarının ve tekniklerinin sistematik kullanımıdır. Güvenilirlik mühendisliği metodolojisi, tasarım, üretim, operasyon ve bakım dahil olmak üzere ürün yaşam döngüsünün tüm aşamalarında uygulanabilir.

Güvenilirlik Odaklı Bakım (Reliability Centered Maintenance – RCM)

Problemleri belirleyip çözüme kavuşturarak ekipman ve varlıkların üretkenliğini artırmayı ve bakım maliyetlerini azaltmayı amaçlayan yapılandırılmış bir süreçtir. RCM, belirli bir bakım yöntemi değil; her ekipman için en etkili bakım stratejisini belirlemeye yönelik bir değerlendirme çerçevesidir.

Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMEA – Failure Mode and Effects Analysis)

Bir sistemin arızalanabileceği olası yollar veya nedenlerdir. Hata türleri, üretim ve imalat süreçlerinde sıkça kullanılan bir risk azaltma aracı olan Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMEA) çalışmalarının başlangıç noktasıdır. Bu analiz, olası riskleri tanımlamak, değerlendirmek ve önceliklendirmek için kullanılır.

Hata Türleri, Etkileri ve Kritiklik Analizi (FMECA – Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis)

FMEA’ya benzer bir yöntemdir, ancak ek olarak kritiklik analizini de içerir. Potansiyel arızaları ve etkilerini incelerken, kritiklik değerlendirmesi sayesinde hata türlerini önem derecesine göre sıralar. Bu sayede, hangi hataların öncelikli olarak ele alınması gerektiği kolayca belirlenir.

Hata Tespiti (Troubleshooting)

Bir sorunun kök nedenini belirlemek ve işletmeyi yeniden başlatmak için en iyi çözümü bulma sürecidir. Verimli hata tespiti, varlık yönetimi, teşhis ve onarımın kritik bir bileşenidir.

IIoT (Endüstriyel Nesnelerin İnterneti)

Industrial Internet of Things (Endüstriyel Nesnelerin İnterneti) ifadesinin kısaltmasıdır ve endüstriyel uygulamalar için tasarlanmış, ağa bağlı cihazları ifade eder. Bu sistemler genellikle görev açısından kritik olduğundan, IIoT cihazlarının bakımı, güvenilirliklerini, dayanıklılıklarını, ölçeklenebilirliklerini ve güvenliklerini sağlamak için hayati öneme sahiptir.

İş Emri (Work Order)

Belirli bir kişi veya grup tarafından yapılması planlanan bir görevdir. İş emri, bakım personelinize ne yapılması gerektiğini bildiren bir taleptir.

Kalibrasyon (Calibration)

Ölçüm cihazlarının ve ekipmanlarının, önceden belirlenen standartlara uygun ve doğru ölçüm yapmasını sağlamak amacıyla ayarlanması ve doğrulanması sürecidir.

Kilitleme ve Etiketleme (Lockout Tagout – LOTO)

Bakım faaliyetleri sırasında makinelerin beklenmedik şekilde çalışmasını veya tehlikeli enerjinin açığa çıkmasını önlemek amacıyla, çalışanları koruyan güvenlik protokolleri ve kontrol listelerinden oluşur. Ekip güvenliği için sıkı bir şekilde uygulanan LOTO prosedürlerinin programınıza entegre edilmesi, uyumluluğun sağlanmasında kritik öneme sahiptir.

Kritiklik Analizi (Criticality Analysis)

Bir varlığın arızalanması durumunda işletmeye yaratabileceği potansiyel riski değerlendiren, yapılandırılmış ve sistematik bir yaklaşımdır. Hedefe yönelik bakım stratejileri uygularken, kritiklik analizi varlıkları önem derecelerine göre sıralar ve bakım faaliyetlerinin önceliklendirilmesine yardımcı olur.

Kök Neden Analizi (Root Cause Analysis – RCA)

Bir etkinin temel nedenini belirleme sürecidir. Arıza analizinde, makinelerde sık yaşanan arızaların ya da büyük çaplı arızaların asıl nedenini tespit etmek için kök neden analizi yapılır.

Kurumsal Varlık Yönetimi (Enterprise Asset Management – EAM)

Şirketlerin makineler, ekipmanlar, binalar ve araçlar gibi fiziksel varlıklarını, satın almadan hurdaya çıkarılmasına kadar tüm yaşam döngüsü boyunca izlemelerine ve yönetmelerine olanak tanıyan süreçler ve araçlar bütünüdür. EAM yatırımı, sabit veya taşınabilir tüm varlıklara, farklı lokasyonlar, departmanlar ve tesisler genelinde kapsamlı bir görünürlük sağlar.

Makine İzleme (Machine Monitoring)

Makinelerden durum verilerinin sistematik olarak kaydedilmesi yaklaşımıdır. Bu veriler, performansı değerlendirmek ve ekipmanın sağlığını analiz etmek için kullanılır. Makine izleme, operatörlere, bakım ekiplerine ve mühendis/tasarımcılara güvenilir, tutarlı ve kaliteli bir veri akışı sağlar ve bakım ile operasyonel süreçleri iyileştirmek amacıyla kullanılır.

Makine Verimliliği (Machine Efficiency)

Bir makinenin teorik maksimum üretim veya çıktı kapasitesine ne kadar yaklaştığının ölçüsüdür. Makine verimliliği, belirli bir girdiye karşılık alınan gerçek çıktının kıyaslanmasıyla hesaplanır ve farklı açılardan verimlilik değerlendirmesi yapılmasına olanak tanır.

Mobil Bakım (Mobile Maintenance)

Bakım ekiplerinin sahada hareket halinde çalışmasını sağlayan ve mobil cihazlar (akıllı telefonlar, tabletler veya el terminalleri) üzerinden bakım süreçlerini yönetmelerine olanak tanıyan bir bakım yaklaşımıdır. Mobil bakım sayesinde, teknisyenler iş emri oluşturma, arıza bildirimi yapma, bakım talimatlarına erişme, ekipman verilerini anlık görüntüleme ve tamamlanan işleri raporlama gibi işlemleri, bulundukları her yerden hızlı ve verimli bir şekilde gerçekleştirebilirler. Bu yöntem, zaman kaybını azaltır, iletişimi hızlandırır ve bakım süreçlerinin daha esnek, dinamik ve verimli olmasını sağlar.

Muayene (Inspection)

Ekipman, tesis veya varlıkların, aşınma, hasar veya olası arıza risklerini tespit etmek amacıyla planlı veya plansız olarak değerlendirilmesi sürecidir.

N-R

Onarım (Repair)

Bir varlığı uygun çalışma koşuluna geri döndürmek için yapılan işlemdir. Onarım ve bakım birbirine yakın kavramlardır; ancak bakım proaktifken, onarım arıza sonrasında yapılan müdahaledir.

Onarım İçin Ortalama Süre (Mean Time To Repair – MTTR)

Bir sistemin onarılıp tam işlevselliğine geri döndürülmesi için geçen süredir. Aynı zamanda Ortalama Kurtarma Süresi (Mean Time To Recover – MTTR) olarak da bilinir. MTTF, MTTR ve MTBF, bakım ekiplerinin arızaları ve varlık performansını analiz etmek için kullandığı üç temel metriktir.

Orijinal Ekipman Üreticisi (OEM – Original Equipment Manufacturer)

Ürünleri, başka bir şirket tarafından nihai ürünün üretiminde bileşen olarak kullanılan firmadır. OEM, satın alınan varlığın uzun vadeli kalite, üretkenlik ve yatırım getirisi (ROI) açısından kritik öneme sahiptir ve her bakım departmanının dikkate alması gereken temel kaynaklardan biridir.

Otonom Bakım (Autonomous Maintenance)

Makine operatörlerinin belirli bakım görevlerini üstlendiği bir bakım stratejisidir. Otonom bakım, özel bakım personeline olan bağımlılığı azaltır ve onların daha uzmanlaşmış bakım ve onarım işlerine odaklanmasına olanak tanır.

P-F Eğrisi (P-F Interval)

Bir ekipmanın zaman içinde bozulmasını grafiksel olarak gösteren diyagramdır. PF eğrisinin amacı, bakımın en uygun zamanlarını belirleyerek arızaları ve kesintileri en aza indirmek ve üretkenliği en üst düzeye çıkarmaktır.

Planlı Bakım (Planned Maintenance)

Bakım hizmetlerinin düzenli aralıklarla planlanarak gerçekleştirildiği proaktif bakım yaklaşımıdır. Yapılan planlı bakım sayısı arttıkça, varlıkların arızasız olarak en yüksek performansta çalıştığı süre de uzar.

Planlı Duruş (Planned Downtime)

Varlıkların bakım ve yükseltme için planlı şekilde kapatıldığı zaman dilimidir. Planlı duruşlar genellikle üretim açısından kritik olan ve başka bir seçeneğin olmadığı durumlarda, normal operasyonlar durdurularak yapılır.Varlıkların bakım ve yükseltme için planlı şekilde kapatıldığı zaman dilimidir. Planlı duruşlar genellikle üretim açısından kritik olan ve başka bir seçeneğin olmadığı durumlarda, normal operasyonlar durdurularak yapılır.

Planlanmamış Bakım (Unplanned Maintenance)

Uyarı olmadan meydana gelen ve sonucu kontrol etme fırsatı bulunmayan beklenmedik bir sorundur. Planlanmamış bakım, ekipman operasyonunun kaçınılmaz bir sonucudur.

Proaktif Bakım (Proactive Maintenance)

Bir arıza meydana gelmeden önce yapılan önleyici bakım faaliyetleridir. Proaktif bakım, arızanın belirtilerini değil, temel nedenlerini analiz ederek, olası arızaları önceden ortadan kaldırmayı amaçlar.

Proses Hata Türü ve Etkileri Analizi (PFMEA – Process Failure Modes and Effects Analysis)

Belirli bir süreçteki tüm olası arızaları sistematik şekilde belirleyip, bunların üretim üzerindeki etkilerini analiz etme yöntemidir. Genellikle DFMEA ile birlikte kullanılan PFMEA, yeni tasarım ve süreçlerin öngörülebilir hatalara karşı yapılandırılmasını sağlar.

Reaktif Bakım (Reactive Maintenance)

En temel fiziksel varlık yönetimi biçimidir. Ekipmanlar arızalanana veya tamamen çalışmayı durdurana kadar kullanılır ve yalnızca bir arıza meydana geldiğinde bakım yapılır.

Risk Bazlı Bakım (Risk-Based Maintenance)

Bakım kaynaklarının en ekonomik şekilde kullanılması için geliştirilen metodolojidir. Risk bazlı düzeltici bakımın amacı, kritik veya sorunlu varlıkları belirleyip bu varlıklara bakım kaynaklarını öncelikli olarak tahsis etmek ve kritik olmayan varlıklara ayrılan kaynakları yeniden yönlendirmektir.

Rutin Bakım (Routine Maintenance)

Düzenli aralıklarla yapılan ve olası sorunları arızaya dönüşmeden önce tespit edip gideren bakım faaliyetleridir. Rutin bakım, önleyici bakım programlarının temel bileşenlerinden biridir.

S-W

Sabit Varlık Devir Hızı Oranı (Fixed Asset Turnover Ratio – FATR)

Bir şirketin makineleri ve ekipmanlarını kullanarak gelir elde etme verimliliğini ölçen bir metriktir. Genellikle Sabit Varlık Getirisi (RoFA) ile birlikte analiz edilir. FATR, net satışların sabit varlıklara oranını temsil eder.

Sabit Varlık Yönetimi (Fixed Asset Management)

Uzun ömürlü varlıkların izlenmesi, yönetilmesi, takip edilmesi ve bakımının gerçekleştirilmesi sürecidir. Sabit varlık yönetimini optimize etmek ve organizasyonun en değerli varlıklarından en yüksek verimi elde etmek için çeşitli yazılım araçları kullanılır.

Sensörler (Sensors)

Bir varlığa, bozulma veya bakım ihtiyacını belirten davranış değişikliklerini izlemek için takılan cihazlar. IIoT sensör kurulumunu destekleyen teknoloji, sensörleri kullanarak tahminsel bakım programı uygulamak için gereklidir.

Standart İşlem Prosedürü (Standard Operating Procedure)

Belirli bir görevin nasıl yapılacağına dair detaylı talimatları içeren resmi bir belgedir. Standart İşlem Prosedürleri (SOP), tutarlılığı korumak ve yüksek kaliteyi sağlamak isteyen büyüyen işletmeler için çok önemlidir.

Stok Yönetimi (Inventory Management)

Yedek parçalar, araçlar ve bakım malzemelerinin izlenmesi ve kontrol edilmesi sürecidir. Amaç, gerekli parçaların her zaman erişilebilir olmasını sağlamak ve ekipman duruş sürelerini azaltmaktır.

Sürekli Üretim (Continuous Manufacturing)

Az sayıda varyasyona sahip, standart ürünlerin yüksek hacimli ve kesintisiz şekilde üretildiği üretim yöntemidir. Sürekli üretim, üretim sürecinin aksamadan devam etmesini sağlar ve yüksek standartlı süreçler, araçlar ve ekipmanlar kullanılarak verimlilik ve tutarlılık korunur.

Tahribatsız Muayene (Non-Destructive Testing – NDT)

Parçaların yapısal bütünlüğünü koruyarak yapılan test yöntemleridir. Tahribatsız muayene, bileşenlerin bireysel olarak ya da grup halinde değerlendirilmesini sağlayan çeşitli denetim tekniklerini kullanır.

Tahribatlı Test (Destructive Testing)

Malzemelerin, bileşenlerin veya makinelerin hangi noktada arızalanacağını belirlemek amacıyla, belirli bir stres uygulanarak deformasyon veya kırılma meydana gelene kadar yapılan test yöntemidir. Genellikle seri üretime geçmeden önce, bileşenlerin güvenilirliğini ve performansını garanti altına almak için gerçekleştirilir.

Toplam Ekipman Etkinliği (Overall Equipment Effectiveness – OEE)

Ekipmanlarınızın ideal performansı ile gerçek performansını kıyaslayan temel bir bakım performans göstergesidir (KPI). OEE, ekipman, insan ve süreçlerinizin görevlerini ne kadar etkili gerçekleştirdiğini ölçen sayısal bir yöntemdir.

Toplam Preventif Bakım (Total Preventive Maintenance)

Preventif bakım için organize edilmiş, standartlaştırılmış ve yapılandırılmış bir yaklaşımdır. Toplam Preventif Bakım (TPM), aynı zamanda Toplam Verimli Bakım olarak da bilinir, makine operatörlerini, en sık kullandıkları makinelerin temel bakım sorumluluklarını üstlenmeye ve yönetmeye teşvik eder.

Uygulamalı Bakım (Applied Maintenance)

Uygulamalı Bakım (Applied Maintenance), bakım faaliyetlerinin sahada, ekipman veya makineler üzerinde doğrudan ve pratik olarak uygulanmasıdır. Teorik bilgiye dayalı olarak planlanan bakım stratejilerinin gerçek çalışma ortamında hayata geçirilmesini ifade eder. Bu bakım türü, arıza tespiti, önleyici veya kestirimci bakım gibi farklı yöntemlerle sahada yapılan müdahaleleri kapsar. Amaç, ekipmanların verimli ve güvenli çalışmasını sağlamak için teorik bilgiyi pratiğe dönüştürmektir.

Varlık (Asset)

Bir şirketin sahip olduğu ve sürekli operasyonları ile verimliliği sağlamak için bakımını yaptığı, ekipman, makine, araç veya tesis gibi fiziksel unsurlar.

Varlık Takibi (Asset Tracking)

Bir organizasyonun operasyonlarında kullanılan fiziksel varlıkların konumunun, durumunun ve çalışma statüsünün izlenmesi sürecidir. Etkili varlık takibini sağlamak için çeşitli stratejiler, kaynaklar ve en iyi uygulamalar kullanılabilir.

Varlık Kullanılabilirliği (Asset Availability)

Bir varlığın herhangi bir anda çalışır durumda olma olasılığını gösteren bir metriktir. Varlık kullanılabilirliği, İsletilebilirlik (Reliability), Kullanılabilirlik (Availability) ve Bakım Kolaylığı (Maintainability) analizinin bir bileşenidir; bu analiz, israfı azaltmaya ve varlık verimliliğini artırmaya yardımcı olur.

Varlık Kullanım Oranı (Asset Utilization)

Bir organizasyonun sahip olduğu varlıkları gelir elde etmek ve kârlılığa ulaşmak için ne kadar etkili kullandığını değerlendiren bir orandır. Varlık kullanım oranını ölçmek, varlık edinimi, kullanımı ve bakımına yapılan yatırımların geri dönüşünü maksimize etmeye yardımcı olur.

Varlık Yaşam Döngüsü (Asset Lifecycle)

Bir varlığın satın alma ve kurulum aşamasından başlayarak, bakım, iyileştirme ve sonunda hurdaya çıkarılma veya devre dışı bırakılmasına kadar geçen tüm süreçleri kapsayan yaşam döngüsüdür.

Yalın Bakım (Lean Maintenance)

Atıkları en aza indirmeyi ve fiziksel varlık yönetiminde verimliliği artırmayı hedefleyen bir stratejidir. Yalın bakım, üretim süreçlerini iyileştirmek için kullanılan yalın üretim ilkelerini, varlıkların bakım ve onarım süreçlerine uygular.

Yalın Üretim (Lean Manufacturing)

Üretim sürecinden nihai ürüne ve müşteriye değer katmayan tüm unsurların kaldırılmasını amaçlayan bir üretim felsefesidir. Yalın üretim, şirketlerin müşteriye maksimum değer sağlarken maliyetleri ve genel giderleri en aza indirmesine olanak tanır.

Yedeklilik (Redundancy)

Bir ekipmanın arızalanması durumunda sistemin kesintisiz çalışmasını sağlamak amacıyla uygulanan güvenilirlik mühendisliği tekniğidir. Özellikle yüksek kullanılabilirlik ve güvenilirlik gereksinimlerinin olduğu sektörlerde yaygın olarak kullanılır.

Yedek Parçalar (Spare Parts)

Ekipman onarım parçalarının bir envanterini tutma konsepti, böylece gerekli olduğunda, sipariş ve teslimat gecikmesi olmadan kullanılabilir hale gelir ve böylece kesinti süresi minimize edilir. Yedek parça yönetimi, doğru yedek parçaların ve kaynakların doğru yerde ve zamanda bulunmasını sağlar.

Zaman Çalışması (Time Study)

Belirli görevlerin belirli koşullarda ve tanımlı bir hızda ne kadar zaman alacağını belirlemek amacıyla insan işinin gözlemlenmesi, kaydedilmesi ve değerlendirilmesidir. Zaman çalışması, fabrika zeminindeki verimliliği artırmak için gereklidir.

Zamanlama Uyumu (Schedule Compliance)

Zamanlama uyumu, planlanan bakım görevlerinin, orijinalde planlanan görevlere göre ne kadarının zamanında tamamlandığını takip eden bir bakım KPI’sıdır. Zamanlama uyumu, bir bakım programının etkinliğini değerlendirmek için çok önemlidir.